CAD/CAM模具設計中的產品圖數(shù)據來源大致有兩種，一種是本身CAD/CAM軟件所繪制的零件圖，可直接加載進行模具設計，另一種是數(shù)據來自外部系統(tǒng)所設計，本文只就后一種情況進行闡釋，講述中望3D中對此種情況的另一種設計思路。

　　中望CAD模具設計

　　從外部CAD/CAM設計系統(tǒng)導入產品數(shù)據，必然會有數(shù)據丟失的現(xiàn)象，最直接的表現(xiàn)就是我們常說的產品有破面。在目前業(yè)界使用的Proe、SW、Inventor中，要做模具設計，必須先將產品的破面修補完好，使其成為完整的實體，才能進行下一步的模具設計工作。其核心算法就是通過布爾運算的方式來切除產品的型腔。中望3D的常規(guī)思路設計也與之相同，但是中望3D的混合建模理念為我們提供了另一種完全不同的設計思路。

　　在此就一個相機殼的案例來對其進行說明。產品導入后往往一些三面轉角的圓弧面是常有破面或是變形的地方。如下圖所示，此產品在加載進來時有破面。在中望3D中可以不去進行理會，直接進入下面的模具設計步驟。

　　依此模型只要產品的拔模正確，即使有破面，依然可以得出產品正確的分型線。

　　可以通過分型線將產品進行上下面的分割。在對產品進行分割之后可以將需要拆電極的部分，如型芯單獨輸出，在模具設計未完成的時候即可進行電極的設計。目前，產品的開發(fā)周期越來越短，這就對模具企業(yè)在時間的控制上提出了更高的要求。模具企業(yè)的客戶希望產品能盡快上市以占領市場，所以就要求產品從設計到生產的時間盡量縮短。模具企業(yè)的整個交付時間也要大大縮減，才能在市場上具備競爭力。如果按照常規(guī)的思路，要等模具設計完成后才能去做電極，整個模具企業(yè)的資源就不能得到充分的利用。模具沒拆出來，電極工程師只能等著。中望3D的此中模式能很好的支持并行工程。充分利用模具企業(yè)的所有資源。

　　分開模具的前后模仁、拆鑲件、拆滑塊等步驟。只要拆零件的部位不在破面處，產品的破面對這些操作都不會有任何影響。所有的定料，模架的加工都可以同時進行。

　　如果是采用常規(guī)的設計思路，只能是先把產品進行修補完好，才能進行下面的工序。這種常規(guī)的思路如果是遇到復雜的產品，光修補面就可能花去幾天時間，這對現(xiàn)在越來越短的交模時間來說將是一個大大的考驗。通過使用CAD/CAM軟件中望3D的混合建模理念，就可以很好的繞過縫補面這一關，順利地進行后續(xù)的CAD/CAM設計，可以將資源充分利用起來，提高整個模具設計的效率。