我們得到了一些心得體會以后，可以通過寫心得體會的方式將其記錄下來，這樣就可以總結(jié)出具體的經(jīng)驗和想法。那么你知道心得體會如何寫嗎？下面是小編為大家收集的精益生產(chǎn)心得體會范文，僅供參考，大家一起來看看吧。

精益生產(chǎn)心得體會范文1

20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實戰(zhàn)".張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。

我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

精益生產(chǎn)心得體會范文2

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

20xx-03-26

精益生產(chǎn)心得體會范文3

近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓(xùn)，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。

精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)？因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎(chǔ)差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。

精益生產(chǎn)心得體會范文4

經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準時化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進行維護。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進行，并持續(xù)改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

技術(shù)部

許秀明

20xx.7.18

精益生產(chǎn)心得體會范文5

為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。

一、朱建農(nóng)老師講授精細化管理的實質(zhì)

通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要

做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)

此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實踐活動

秉承理論和實踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強調(diào)篤行實干，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，為了應(yīng)付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導(dǎo)檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打?qū)嵉某志脩?zhàn)，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無言，貴在真實?！?S”的實施過程，本就是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有

拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。

四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。

五、我的反思總結(jié)

我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!

精益生產(chǎn)心得體會范文6

首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……

以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習(xí)慣的培養(yǎng)）、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到"現(xiàn)場"去，親眼確認"現(xiàn)物",認真探究"現(xiàn)實",并通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質(zhì)管理方面的方法和工具：

1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。

2. 不良品曝光臺（公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品）。

3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗）。

4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量

5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。

6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設(shè)備、工裝、夾具）。

另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：

1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2. 工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實！

趙建新

20xx.07.24

精益生產(chǎn)心得體會范文7

自從公司實施班組精益生產(chǎn)工作后，我們班組的生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平都得到了極大的提升。這一年來，我們班組克服了許多困難，探索出了很多可行的方法。在這里，我將分享一些我們班組達到成功的經(jīng)驗和心得。

對于班組成員而言，秉持公司的管理方針，認真領(lǐng)會管理方案和政策，深刻理解管理方針的含義和精神是實施班組精益生產(chǎn)的最基本要求。班組要推動企業(yè)降本增效、提高質(zhì)量，就要把握創(chuàng)新的方向，做出自己的貢獻，從而不斷提高班組的實際生產(chǎn)效益。

班組的效益最終來自于問題的解決。因此，我們班組常常發(fā)掘和排除問題。在日常生產(chǎn)中，我們不斷加強產(chǎn)線管理，總結(jié)了許多能有效縮短生產(chǎn)周期、提高效率的方法。例如，我們針對粗放、繁瑣的生產(chǎn)流程，分析了瓶頸產(chǎn)線，壓縮流程，有計劃地使用高效設(shè)備，消除過度生產(chǎn)，大大提高了生產(chǎn)效率。在班組中，大家多次開會探討問題，分析原因，并提出針對性的解決方案。這種開創(chuàng)性思維和解決問題的方法，取得了很好的效果。

班組生產(chǎn)效率和質(zhì)量的提高，不僅僅是靠設(shè)備和技術(shù)，也需要提高工人技能和素質(zhì)。我們班組注重對工人的培養(yǎng)和提高，定期組織技能交流和技能研修，通過講座和培訓(xùn)，不斷提高制造工藝和技能，不斷增強員工的意識和能力，提高員工的生產(chǎn)質(zhì)量和能力。這樣可以加強班組的核心優(yōu)勢，提高了班組的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。

班組文化建設(shè)是零部件生產(chǎn)的重要組成部分，也是提高班組精益生產(chǎn)的有效途徑。班組的文化建設(shè)圍繞以人為本的核心理念，以價值導(dǎo)向為基礎(chǔ)，注重班組氣氛的熏陶和管理的推動。我們班組提供和諧溫馨的工作環(huán)境，減少工人因資金、人際關(guān)系等問題導(dǎo)致的失誤和負擔(dān)，提高工人的工作效率，實現(xiàn)能力的卓越展示，逐步積累了班組文化和品牌形象。

在班組中，團隊合作是實現(xiàn)班組發(fā)展和優(yōu)化管理的關(guān)鍵。班組成員都是各領(lǐng)域的佼佼者，他們在各方面的專業(yè)能力和經(jīng)驗都具有非常高的水平。為了實現(xiàn)團隊合作，我們班組鼓勵大家積極發(fā)言，獨立思考，共同協(xié)作，通過個人才能的發(fā)揮和組織整合，實現(xiàn)班組目標的優(yōu)化。這種合作精神，使得我們班組的凝聚力非常強，開展業(yè)務(wù)更為高效和協(xié)調(diào)。

總之，班組的精益生產(chǎn)心得要從多個方面分享和總結(jié)。在班組管理中，除了注重生產(chǎn)過程中的技術(shù)創(chuàng)新和管理手段的改善，也需要更注重人文、文化建設(shè)和團隊協(xié)作的發(fā)揮。班組管理者要在逐步實現(xiàn)班組高效生產(chǎn)中，維系好班組發(fā)展的平衡，推動班組工作和文化自我完善。這樣，班組能夠和企業(yè)一道成長，打造自己的品牌和形象。

精益生產(chǎn)心得體會范文8

班組精益生產(chǎn)是企業(yè)管理中一種重要的生產(chǎn)管理體系。在班組精益生產(chǎn)的實行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產(chǎn)的核心理念，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)特點，打造適合企業(yè)自身的班組精益生產(chǎn)體系，以提升班組生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。

班組精益生產(chǎn)的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過貼近一線員工，深入了解生產(chǎn)流程，從而在提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的同時降低成本。在班組精益生產(chǎn)體系中，班組負責(zé)人需要不斷推動精益生產(chǎn)的實行，著力改進生產(chǎn)流程，優(yōu)化生產(chǎn)過程，打造符合企業(yè)實際的班組精益生產(chǎn)體系。

班組精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建需要幾個基本要素的協(xié)作完成，其中最關(guān)鍵的的是班組獨立自主的生產(chǎn)管理和質(zhì)量管控。另外，班組成員需深入了解企業(yè)生產(chǎn)流程并做到良好的溝通和合作，同時，班組負責(zé)人還需要根據(jù)企業(yè)實際情況合理分配資源，掌握重要數(shù)據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程全面可視化，提高生產(chǎn)調(diào)控的透明度。

班組精益生產(chǎn)的方法論包括價值流分析法、5S方法論、精益作業(yè)流設(shè)計、小批量生產(chǎn)等，班組負責(zé)人需要根據(jù)企業(yè)特點選擇不同的方法，在實際操作中推動班組精益生產(chǎn)的實行。

將班組精益生產(chǎn)意識滲透到日常生產(chǎn)中，讓生產(chǎn)工人充分認識到班組精益生產(chǎn)的重要性，深入貫徹實施其中的各項方法，逐步提升班組生產(chǎn)的效率和管理水平。

班組精益生產(chǎn)的實踐和實際應(yīng)用是促進班組生產(chǎn)效率提升的有力手段。實踐中，班組負責(zé)人需要逐步動員班組成員推行班組精益生產(chǎn)方法，從而在日常生產(chǎn)中逐步提高生產(chǎn)效率和管理水平，同時不斷改進方法和完善管理體系，以更好的滿足客戶需求。

第五段：總結(jié)和展望。

班組精益生產(chǎn)在持續(xù)推進中不斷提高企業(yè)的管理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，班組負責(zé)人需要持續(xù)關(guān)注生產(chǎn)流程的變化，持續(xù)改進方法，推動班組工作的不斷創(chuàng)新。班組精益生產(chǎn)的應(yīng)用需要成為企業(yè)持續(xù)提升的核心理念之一，在企業(yè)管理實踐中走向巔峰。

精益生產(chǎn)心得體會范文9

7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓(xùn)，通過培訓(xùn)，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營的目的是向社會提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時為企業(yè)創(chuàng)造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。通過學(xué)習(xí)，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。下面結(jié)合我們灌溉設(shè)備公司的生產(chǎn)實際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。

一、關(guān)于消除浪費

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們灌溉設(shè)備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

二、關(guān)于準時化生產(chǎn)

準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時化生產(chǎn)就是非常準時的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進行生產(chǎn)。而它必須通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流進行持續(xù)不斷的改善才能夠?qū)崿F(xiàn)。

三、關(guān)于少人化和自動化

要實現(xiàn)少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養(yǎng)多能工是實現(xiàn)少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統(tǒng)的一人操作一臺機器或一人負責(zé)一道工序的情況下無法通過工序合并來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養(yǎng)成多能工。而培養(yǎng)多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。一人不斷重復(fù)一項工作很容易導(dǎo)致職業(yè)倦怠，導(dǎo)致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現(xiàn)。假如采取“一人多崗”，使員工工作內(nèi)容得到了豐富，職責(zé)范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責(zé)任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現(xiàn)。而自動化除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到自動化。

在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規(guī)格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進行持續(xù)改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！

精益生產(chǎn)心得體會范文10

班組精益生產(chǎn)是一種旨在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過消除浪費和優(yōu)化工作流程，使企業(yè)能夠更加高效地運作。在過去的一段時間里，我和我的團隊一直在探索和實踐班組精益生產(chǎn)，通過不斷的試錯和總結(jié)，我們?nèi)〉昧艘欢ǖ某晒Ｔ谶@篇文章中，我將分享我們的心得體會和總結(jié)，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。

首先，班組精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發(fā)現(xiàn)許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經(jīng)發(fā)現(xiàn)在生產(chǎn)線上，有很多產(chǎn)品在運輸和等待過程中浪費了大量的時間和資源。為了解決這個問題，我們采取了一系列措施，比如優(yōu)化生產(chǎn)線布局，減少等待時間，提高運輸效率等。通過這些改進，我們成功地減少了浪費的產(chǎn)生，提高了生產(chǎn)效率。

其次，班組精益生產(chǎn)也強調(diào)持續(xù)改進和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產(chǎn)流程中，提出自己的改進意見和建議。我們開展了一系列培訓(xùn)和獎勵機制，激勵員工為改進生產(chǎn)流程做出貢獻。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)，員工的參與度和主動性大大提高，他們不再是被動地執(zhí)行任務(wù)，而是成為了生產(chǎn)過程中的積極主導(dǎo)者。這種變化使我們的工作更加高效和有動力。

另外，班組精益生產(chǎn)也重視質(zhì)量控制和問題分析。作為班組的負責(zé)人，我們始終將質(zhì)量控制放在首位，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。我們建立了一套完善的質(zhì)量管理體系，包括設(shè)立巡檢崗位，建立問題反饋機制等等。通過這些努力，我們成功地減少了產(chǎn)品的次品率，提升了客戶的滿意度。同時，我們也意識到，問題的發(fā)生往往是由于某個環(huán)節(jié)存在了潛在的問題所導(dǎo)致的，因此我們注重問題分析和根本原因的查找，以避免類似問題的再次發(fā)生。

最后，班組精益生產(chǎn)的成果需要持續(xù)的監(jiān)測和評估。通過設(shè)立關(guān)鍵績效指標和日常評估機制，我們可以及時地了解工作的進展和問題的存在。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)了一些隱性的問題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問題，我們采取了一系列的培訓(xùn)和激勵措施。通過不斷的監(jiān)測和評估，我們能夠及時地發(fā)現(xiàn)問題并及時修正，使我們的工作更加高效、流暢。

總而言之，班組精益生產(chǎn)是一種提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過消除浪費和優(yōu)化工作流程，讓企業(yè)能夠更高效地運作。我們通過實踐和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)班組精益生產(chǎn)在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面確實具有很大的潛力。班組精益生產(chǎn)注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調(diào)質(zhì)量控制和問題分析，并需要持續(xù)監(jiān)測和評估。我們希望我們的心得體會和總結(jié)可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進步，實現(xiàn)更好的生產(chǎn)管理。

精益生產(chǎn)心得體會范文11

十分感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我這樣一次外出培訓(xùn)的機會，我非常珍惜。在健峰培訓(xùn)的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓(xùn)課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓(xùn)期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓(xùn)學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會與心得。

以下就是我在培訓(xùn)期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導(dǎo)多多指導(dǎo)。

問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？

整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。

客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。

一、縮短接單時間：

1、報價議價速戰(zhàn)速決。

2、優(yōu)化訂單評審。

通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導(dǎo)致程序中斷而浪費時間。

如何改善？

（1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價已經(jīng)進行了評審。

（2）優(yōu)化流程。

訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。

3、加強銷售員與生產(chǎn)科的溝通。

銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進行確認庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預(yù)備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。

二、縮短供料時間：

1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應(yīng)商，避免原材料質(zhì)量不合格導(dǎo)致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。

2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。

三、縮短生產(chǎn)時間：

1、改善瓶頸工程。

（1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。

現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。

（2）當產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。

目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。

年前已經(jīng)進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高?，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。

2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導(dǎo)致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。

當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導(dǎo)致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。

3、前期準備工作要充分。

及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。

問題二：如何降低生產(chǎn)成本？

一、降低水電氣消耗，主要包括：

1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復(fù)。修復(fù)工作計劃待磨床料泥清理后再進行。

2、用水管理。

（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。

（2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。

（3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設(shè)，并導(dǎo)致水泵投入和電耗，可行性有待研究。

3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。

目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規(guī)范，導(dǎo)致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫?zé)Y(jié)何時提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機？

種種問題，急需制定相應(yīng)的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。

4、及時修復(fù)氣體管道泄漏點，避免浪費。

目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責(zé)任人進行相應(yīng)的處罰。

二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費

七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。

1、生產(chǎn)過剩的浪費。

（1）及時核查庫存現(xiàn)有量。

（2）以產(chǎn)品的正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。

（3）返修產(chǎn)品的及時處理。

2、庫存的浪費。

及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。

3、等待的浪費。

工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進行磨加工等等。

（1）制定合理的生產(chǎn)計劃。

（2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達。

（3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。

4、不必要的加工浪費。

（1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。

（2）圓柱回孔問題：

圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？

5、搬運的浪費。

（1）成型車間區(qū)域改善。

通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。

（2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。

改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導(dǎo)致：

a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。

b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。

改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。

6、加工本身浪費。

涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。

如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。

如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：

（1）要懂設(shè)備、懂工藝、懂員工能力水平。

（2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。

記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學(xué)不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。

7、返修的浪費。

返修會造成一下不良后果：

第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。

第二，耗時耗力，增加成本。

第三，員工情緒低落。

第四，生產(chǎn)周期延長導(dǎo)致產(chǎn)品逾期交貨。

第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。

如何避免和減少返修？

第一，生產(chǎn)過程要標準化。

第二，員工能力要培訓(xùn)。

第三，過程質(zhì)量控制要落實。

第四，糾正預(yù)防措施要宣貫和落實。

通過本次培訓(xùn)，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W(xué)習(xí)，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓(xùn)，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習(xí)及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。

精益生產(chǎn)心得體會范文12

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：

1、管理者的觀點沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;

2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應(yīng)時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個人、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。

首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。

其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。

最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。