工藝就是技術 工欲善其事,必先利其器 。近半個多世紀以來,鈑金加工技術的發(fā)展及鈑金加工行業(yè)的崛起、振興,進一步印證了這一事實。這是學習啦小編為大家整理的鈑金加工技術論文，僅供參考!

　　鈑金加工工藝分析篇一

　　摘要：

　　在鈑金加工作業(yè)過程中，選擇正確、科學的鈑金加工工藝能夠很好的保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，此外也可有效的規(guī)范和指導鈑金加工工作。所以這就要求我們在鈑金加工過程中，應對加工工藝進行有效的、深入的研究，確保所使用的鈑金加工工藝能夠滿足鈑金加工的需要。本文就結合鈑金加工的不同方式，對鈑金加工工藝進行簡單介紹與討論。

　　所謂電子機械鈑金加工主要是指對于一些電子設備中的鈑金件比如機柜、控制臺以及插件還有面板、導軌等器件的加工作業(yè)。這些器件作為電子、電氣模塊中的載體，對于電子設備的整體性能有著較大影響。因此這就要求我們應切實做好鈑金件加工工藝的研究和應用工作。

　　1.沖壓件加工工藝

　　在電子機械鈑金件加工過程中，沖壓加工通常是指依據(jù)某種壓力設備，利用專業(yè)模具對相應的板材進行加壓和拉力作業(yè)，確保板材塑性成型的加工活動。從某種程度上講，模具是鈑金加工作業(yè)過程中最為重要的一道“工序”，因此研究鈑金加工工藝的本質(zhì)實際是如何研究模具的使用。

　　1.1模具走刀方向以及加工次序

　　在進行鈑金加工作業(yè)過程中，多選擇先小后大、先圓后方以及先里后外的加工次序。如果在作業(yè)過程中，沒有成型的專業(yè)模具，那么可將切邊作為最后一道工序。這樣就可以確保在鈑金件加工過程中，合理的安排模具排列順序，方便日后的安裝與使用。另外如果有成型的專業(yè)模具，像導向槽或者是橋形等，就須要“先切邊，后模具”的方式，以便板材在加工過程中所受到的阻力最小。

　　1.2選擇模具

　　在對鈑金件加工作業(yè)過程中，選擇合適模具十分重要。而選擇的內(nèi)容包括上下模間隙、模具工位以及模具類型等。應該說，選擇合適的加工模具能夠很好的降低和縮短模具設置時間以及設備運行時間，并能有效提高板材利用效率，實現(xiàn)在提高生產(chǎn)效率的同時，降低相應的加工成本。

　　(1)選擇模具類型。有些設備上的鈑金件零件，可以利用專業(yè)模具實現(xiàn)一次沖載成形。比如某些設備上的φ10mm圈可以通過專業(yè)的φ10mm模具一次成形。但大部分零件都需要通過多次沖裁或者是步?jīng)_才能成形，這就會涉及到怎樣選擇加工方式或者加工模具。

　　(2)選擇模具上下模間隙。所謂模具上下模間隙是指模具上模直徑與下模直徑之間的實際差值。比如，上模直徑為10mm，而下模直徑為10.3mm，那么其間隙則為0.3mm。

　　在對模具上下模間隙進行選擇時，應依據(jù)板材實際材質(zhì)以及厚度。如果選擇了不合理的間隙那么就會使得加工的鈑金件產(chǎn)生較多的毛刺，并極大縮短模具的實際使用壽命。

　　(3)選擇模具工位。這方面主要指兩方面內(nèi)容：一是零件加工時具體工位選擇;另一種是選擇相應沖裁力。

　　在進行鈑金件加工作業(yè)時，就需要將模具所選擇的工位確定好，以減少作業(yè)人員的模具更換使用時間。另外如果在加工作業(yè)過程中，選擇了上沖程模具，那么禁止在該模具周圍放置任何沖裁模具，以免造成零件報廢或者模具損壞。

　　另外加工鈑金件所需要的沖裁力需要依據(jù)其切邊長度以及材料厚度還有材質(zhì)進行最終確定，公式如下：

　　P=Atr/1000

　　在該項公式中，P表示沖裁力，而A表示切邊長度，t代表著材料厚度，而r代表著材料系數(shù)。

　　2.翻邊孔加工

　　在電子機械鈑金件加工過程中，翻邊孔加工是指沿著內(nèi)孔周邊將鈑金件依據(jù)一定標準翻成側立凸緣的加工活動?，F(xiàn)階段常用的翻孔沖壓加工方式分為兩種類型：一種是無預孔翻空，而另一種是有預孔翻孔。

　　(1)有預孔的翻孔

　　事先先沖好預孔，然后再利用拋物線中的翻孔凸模進行翻孔，由于這類凸模具備一定的光滑圓弧過渡，所以翻孔質(zhì)量相對較好。但對于存有預孔的翻邊孔，則先需沖孔，然后再進行翻孔。這樣不僅增加了一道工序，同時也會對生產(chǎn)效率造成一定影響，不符合當前的減員增效要求。

　　(2)無預孔的翻孔

　　這種翻孔加工通常包括穿刺翻孔形式以及沖孔翻孔形式。穿刺翻孔形式，其凸模端部大都選擇60度錐形結構，且相應的沖制翻邊孔邊緣不夠齊整，因此容易割傷手，無法滿足客戶的全部要求。

　　沖孔翻孔形式，其凸模選擇使用階梯形式，且后段翻孔、前段沖孔，可一性全部完成，不需要額外增加工序，不僅確保了沖制孔邊緣的齊整，同時也滿足了大部分客戶要求。

　　(3)變薄翻孔

　　鈑金件螺釘在進行連接時，為了確保連接牢固，要盡量使得螺釘孔翻孔的實際凸緣高度超過2mm，而當板料厚度相對較小，且常規(guī)性翻孔凸緣無法滿足既定要度要求時，只能使用變薄翻孔形式。

　　這里所說的變薄翻孔是指利用讓孔壁變薄來提高翻孔凸緣高度的一種新型翻孔方式，隨著其日益成熟，被廣泛的應用到鈑金件連接作業(yè)中的螺釘孔沖壓工序。綜合質(zhì)量、效率以及安全等方面的原因，在對電子機械鈑金件螺釘連接作業(yè)中的翻邊孔應選擇使用沖孔翻孔的形式進行加工，最好是變薄翻孔。

　　3.彎曲件加工

　　在電子機械鈑金件加工過程中，所謂彎曲是指在作業(yè)過程中將板料依據(jù)某種形式完成一定形狀或者角度的加工活動，這種加工方式在電子機械鈑金件加工作業(yè)時經(jīng)常用到。需要注意的是，在對鈑金件進行彎曲作業(yè)時，最好不要使用較高性能的彈性材料，盡可能的選擇使用擁有較高彈性模量、塑性較強以及屈服點較低的材料。與此同時，在加工作業(yè)過程中還應對折彎半徑以及折彎尺寸進行正確確定。

　　(1)選擇最小彎曲半徑

　　在進行彎曲加工過程中，彎曲半徑是非常重要的一項加工參數(shù)，如果彎曲半徑過大則很容易受回彈影響，不易確保彎曲件半徑;如果想對過小時，則很容使得鈑金件產(chǎn)生裂紋。因此，折彎機上所指的折彎通常是間隙折彎，而其彎曲內(nèi)半徑則主要由下模開口寬度所決定。如果下模體開口寬度發(fā)生改變，那么其內(nèi)彎曲角半徑也會隨之發(fā)生一定變化。彎曲內(nèi)半徑同模具開口矩公式如下：

　　R=0.516M

　　其中，公式里的R代表著下模開口寬度時所能夠最終確定的實際彎曲內(nèi)半徑，而M則是指下模體v形槽開口寬度。需要注意的是在進行間隙折彎作業(yè)時，對于超過12.7mm厚度的板料，其模具開口寬度大約是板料厚度的7倍左右。

　　4.總結

　　本文主要結合鈑金件的加工類型，對電子機械中的鈑金件加工工藝進行探討與研究，為未來進行做好鈑金件加工工作以及完善鈑金件加工工藝提供了一定理論基礎。

　　機床鈑金加工工藝探究篇二

　　摘要：近些年來，伴隨數(shù)控機床技術的持續(xù)提高，數(shù)控機床在軍事工業(yè)以及汽車等行業(yè)領域得到了較為廣泛的運用。我國生態(tài)文明建設的深入，使機床防護受到各生產(chǎn)方的關注，這也對機床鈑金結構件的設計提出了新的更高的要求。本文通過論述機床鈑金結構件的加工工藝，為零件的設計與加工提供可靠的參考依據(jù)。

　　關鍵詞：鈑金;加工工藝;機械加工;機床;激光切割

　　鈑金是相對于金屬薄板而言的一類加工工藝，包含折彎、沖孔、拉伸、焊接、拼接、成型等，其明顯的特點便是同一種零件的厚度相同。并具有重量輕、精密度高、剛度好、結構靈活以及外形美觀的特點，也是生產(chǎn)機床內(nèi)外部防護的有效方法。伴隨數(shù)控機床等設備的日益普及，鈑金加工工藝獲得了質(zhì)的飛躍。本文分別論述機床鈑金各類加工工藝的要點。

　　1.鈑金折彎的加工工藝

　　1.彎曲直邊的高度及彎曲半徑要保持適中

　　在鈑金折彎的過程中，彎曲直邊的高度切不可過小，不然會增加加工的困難，也直接關乎到結構件的剛度。一般情形下，鈑金折彎的直邊高度≥板材實際厚度的2倍。彎曲半徑的最小值要緊密依照規(guī)格標準嚴格明確。

　　2.折彎結構件的孔邊距需合乎操作規(guī)程

　　由于結構件自身的特征，折彎開孔無法徹底避免，為確保結構件的強度及開孔品質(zhì)的達標，一般要確保折彎結構件上的孔邊距合乎規(guī)程標準。當為圓孔時，板材的厚度≤2mm，孔邊距需不小于彎曲半徑與板厚之和;當板材厚度超過2mm時，孔邊距要不小于彎曲半徑與板厚之和的1.5倍;另外，當孔為橢圓形孔時，孔邊距的實際數(shù)值要>圓孔。

　　2.鈑金落料的加工工藝

　　1.沖孔過程中要合理設置孔間距及孔邊距

　　孔間距及孔邊距的精確設定，可使鈑金加工更好地依照標準要求操作。在激光切割時，原材料的選擇要使冷軋板及熱軋板的厚度最大值≤20mm，不銹鋼厚度的最大值≤10mm，網(wǎng)孔結構件切忌采用激光切割的途徑加以實現(xiàn)。

　　2.落料方式的選取

　　由于數(shù)控機床設備的廣泛運用，激光切割技術逐步成為新的技術戰(zhàn)略要點，鈑金的落料方式已逐步從傳統(tǒng)意義上的半自動切割朝著激光切割及數(shù)控沖床的加工方向轉(zhuǎn)變。在具體加工時，所采用的加工工藝要合乎激光切割板材厚度的基本要求。

　　3.鈑金拉伸的加工工藝

　　1.合理控制拉伸件為圓形時的內(nèi)腔直徑

　　拉伸件是圓形時，為保障工件整體的拉伸效果，一般要將內(nèi)腔直徑控制在不小于圓形直徑與10倍板厚之和的范圍，以切實避免拉伸件內(nèi)產(chǎn)生皺折現(xiàn)象。

　　2.科學把控拉伸件邊壁及凸處的圓角半徑

　　拉伸件的邊壁及凸處的圓角半徑與下底及直壁的圓角半徑相仿，圓角半徑的最大值要維持在8倍板厚以內(nèi)，然而在圓角半徑的最小值上，要超過板厚的2倍。

　　3.當拉伸件是矩形時的相鄰圓角半徑的調(diào)整和控制

　　拉伸件是矩形時，相鄰近的兩壁之間的圓角半徑應為：r3≥3t，為盡可能減少拉伸的次數(shù)，可取r3≥H/5，這樣即可一次性的拉出。因此，需對相鄰圓角半徑的值加以準確控制。

　　4.鈑金焊接的加工工藝

　　1.科學選擇焊接工藝及方式

　　機床鈑金結構件在加工時，需把若干鈑金件加以組合，而焊接便是最直接有效的組合形式，不但能滿足強度需要，還能最大程度地保障連接要求。在鈑金結構件焊接時，通常選擇電渣焊、氣焊、熔化焊、物理等離子弧焊以及氬弧焊等。

　　在焊接時，要立足于材料的性能與規(guī)格狀況科學選擇焊接方式。例如，焊接<3mm的低合金鋼、碳鋼等非鐵合金時，需采用氣焊、氬弧焊等方式完成。

　　2.時刻注重焊接品質(zhì)

　　焊接完畢的零件要開展外表打磨拋光處理，把焊渣打磨干凈，在圓弧狀的板面銜接方位要打磨到同圓角相同，并進一步檢查焊接之后零件的穩(wěn)固程度，仔細查看有無形變，必要時可立即修整。

　　5.鈑金展開尺寸的計算方法

　　作為機床鈑金結構件加工過程中的關鍵一環(huán)，鈑金展開工藝的科學運用有著重大意義。精確設計鈑金件并得到設計圖紙尺寸是鈑金件加工的先決條件，借助于數(shù)學方法求出鈑金件的展開尺寸有助于削減加工成本，提升加工效率。一般而言，鈑金平展的長度主要取決于材料由平面彎折所要求的長度，計算公式可表示為：L=πθ/(2*90°)(R+Kt)，其中，L為鈑金展開的實際長度，單位是mm;θ為鈑金折彎的角度，單位為°;R為折彎位置處的圓角半徑，同折彎設備及模具相關;K為折彎因子，取決于折彎中線;t為材料厚度，單位是mm。通過上述公式不難發(fā)現(xiàn)，折彎的角度θ以及材料厚度t取決于鈑金產(chǎn)品的結構，在固定的產(chǎn)品結構中，可將其看做常數(shù)，所以說，在鈑金設計及加工時，主要把折彎內(nèi)的圓角半徑R以及折彎因子K作為計算鈑金展開長度的直接參考數(shù)據(jù)。

　　在加工實踐中，鈑金結構件的相關人員通常依照鈑金材料的基本厚度、屬性等特點設定折彎可允許的參數(shù)值，進而獲得鈑金件展開尺寸，然而，這一系列的設定參數(shù)是僅憑經(jīng)驗而決定的，并非同現(xiàn)實狀況相符合?；诖耍瑸楂@得精準的展開圖，可采用Pro/E等三維系統(tǒng)軟件完成設計折彎結構件的任務。

　　6.機床鈑金在設計及加工過程中的注意事項

　　在數(shù)控機床鈑金結構件的設計過程中，首要的任務便是查看零件能否折彎成型，以杜絕人工焊接、拆分或過度地拆分。還要科學設定鈑金結構的要素，例如形變位置區(qū)、折彎邊高度的最小值等，方能產(chǎn)生工藝及結構精確的鈑金模型。

　　在鈑金結構件的外表后期加工時，要充分顧及到結構件酸洗之后的溢水現(xiàn)象，假若酸洗液體加熱后未能徹底排干，會極易誘發(fā)噴漆脫落的新問題，便在零件上部開工藝孔，發(fā)揮掛件和排水的功能。

　　結語：

　　綜上所述，針對鈑金加工人員以及鈑金制造方而言，鈑金在制造時的加工工藝關乎產(chǎn)品品質(zhì)，為此，需運用當代前沿的加工器械設備及先進工藝有條不紊地完成各項工藝任務，以便于提升零件精度，克服零件形態(tài)復雜所帶來的問題，滿足產(chǎn)品多元化規(guī)格的要求。唯有在加工實踐中自覺優(yōu)化工藝，才能減少產(chǎn)品設計、加工周期，提升數(shù)控機床鈑金結構件的加工效率。

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