甘蔗制糖的工藝流程是怎樣的
甘蔗制糖的工藝流程是怎樣的
甘蔗特性、蔗汁的化學(xué)成分及性質(zhì)，對制糖工藝影響甚大，是選擇生產(chǎn)方法及工藝條件的依據(jù)。下面跟著學(xué)習(xí)啦小編一起來看看甘蔗制糖的工藝流程是怎樣的。
甘蔗制糖工藝流程之提汁
從甘蔗提取蔗汁的方法有壓榨法與滲出法。壓榨法是對甘蔗通過預(yù)處理和壓榨設(shè)備與滲浸系統(tǒng)相配合提取蔗汁的方法。滲出法是甘蔗經(jīng)預(yù)處理破碎，通過滲出設(shè)備和采用一定的流汁系統(tǒng)，蔗料經(jīng)水和稀糖汁淋滲，使甘蔗糖分不斷被浸瀝而洗出的方法。
甘蔗壓榨法
壓榨提汁原理主要是將甘蔗斬切成絲狀與片狀的蔗料，入壓榨機，使充滿蔗汁的甘蔗細胞的細胞壁受到壓榨機輥和油壓的壓力而破裂，蔗料被壓縮，細胞被壓扁的同時排出蔗汁;借助于滲浸系統(tǒng)將從壓榨機排出、開始膨脹的蔗渣進行加水或稀汁滲浸，以稀釋細胞內(nèi)的糖分，提取更多的蔗汁。
蔗料相繼通過幾座三輥壓榨機被多次壓榨。在蔗料進入末座壓榨機之前加水滲浸。加入的水稱滲浸水，一般用量為甘蔗量的15~25%。從末座榨出的汁稱末座榨出汁，它隨即被泵入前一座壓榨機作為滲浸液，滲浸進入該座壓榨機的蔗料，所榨出的稀汁再作前一座壓榨機的滲浸液，如此直至第二座壓榨機，這就是糖廠普遍使用的復(fù)式滲浸法。由第一座及第二座壓榨機壓出的汁合并成混合汁，送清凈處理。從末座壓榨機排出的蔗料稱為蔗渣。蔗渣中水分為45~50%，糖分1~4%，纖維分45~52%，可溶性固體物1.5~6%。蔗渣送鍋爐作燃料，或另作其他工業(yè)原料。衡量提汁方法的提糖效率用糖分抽出率，其定義為從甘蔗中已被提取的蔗糖對甘蔗中蔗糖的質(zhì)量百分數(shù)。甘蔗糖廠糖分抽出率在92~97%之間。
壓榨提汁主要設(shè)備包括切蔗機、壓榨機及其驅(qū)動裝置、滲浸系統(tǒng)及相應(yīng)的輸送設(shè)備。切蔗機由蔗刀及驅(qū)動裝置組成。壓榨機由 3個輥子及機架構(gòu)成。三輥壓榨機的輥被裝嵌成三角形，視其所處位置分別稱為頂輥、前輥和后輥。頂輥與前、后輥間有一定的間隙。3個輥的軸端帶有傳動齒，由原動機如電動機、汽輪機或蒸汽機經(jīng)減速裝置驅(qū)動頂輥，從而使3個榨輥以相同的速度轉(zhuǎn)動。
甘蔗糖廠生產(chǎn)能力，以糖廠每日壓榨甘蔗噸數(shù)來表示。處理甘蔗的能力與壓榨機座數(shù)、甘蔗破碎度、壓榨輥直徑與長度、輥子轉(zhuǎn)速、甘蔗纖維分和對糖分抽出的要求等因素有關(guān)。通常，糖廠采用4~6座壓榨機組成一壓榨機列。亦有采用2列、3列，以適應(yīng)生產(chǎn)的需要。
蔗汁的化學(xué)成分，隨甘蔗的化學(xué)成分、甘蔗收獲后存放時間和環(huán)境等不同而變化。表1 [蔗汁成分]為蔗汁化學(xué)成分。
80年代后期以來，甘蔗提汁技術(shù)一方面傾向于加強甘蔗預(yù)處理，使破碎度提高到70~80%;注重采用高位入料槽，或者采用壓力入料輥(又稱齒狀入料輥)兩個與傳統(tǒng)的三輥壓榨機組成五輥壓榨機，以強化壓榨機的入料，并進行預(yù)壓縮，從而提高壓榨機生產(chǎn)能力;另方面在滲浸工藝上，又在復(fù)式滲浸系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，采用壓榨機出來的稀汁的大部分回流本座壓榨機，使在不增加滲浸水量的前提下增加滲浸液量，使蔗渣含液量達到飽和，呈飽和滲浸，充分滲浸與稀釋蔗料的殘留糖分，達到進一步提高糖分抽出的目的。
壓榨法耗用鋼材與電力較多，但它具有的處理甘蔗能力適應(yīng)性強、技術(shù)管理方便和運行可靠等優(yōu)點，使之迄今仍是甘蔗提汁的主要方法。
甘蔗滲出法
甘蔗滲出法的基本原理是利用甘蔗細胞中的細胞質(zhì)與細胞壁之間有一層細胞質(zhì)膜，對細胞外面的物質(zhì)能起選擇吸收的滲透作用。因此，可以應(yīng)用固―液萃取的浸瀝操作，通過洗滌、稀釋、浸透和擴散作用把甘蔗中蔗糖分子轉(zhuǎn)移于滲出汁中，達到提取糖分的目的。
甘蔗滲出法提汁工藝主要包括甘蔗預(yù)處理、糖分滲出和濕蔗渣脫水。滲出工藝又可分成兩類:一類是蔗絲滲出，甘蔗經(jīng)預(yù)處理成蔗絲后進入滲出器，經(jīng)滲出水和稀汁滲浸得滲出汁;一類是蔗渣滲出，是甘蔗預(yù)處理后的蔗絲先經(jīng)一臺壓榨機，榨取相當于甘蔗含糖的60~80%的原蔗汁后，再進入滲出器作進一步的滲出提汁，壓榨出原蔗汁與滲出汁合并成混合汁送清凈處理。從滲出器出來的蔗料稱濕蔗渣，水分約85%，入脫水設(shè)備脫水，將水分降至50%以下，送鍋爐作燃料或作其他工業(yè)原料。脫水設(shè)備所得稀汁稱脫水汁，通常經(jīng)加入磷酸、石灰和加熱等化學(xué)、物理方法清凈處理，清汁導(dǎo)回滲出器以助萃取和多回收糖分。滲出法糖分抽出率與壓榨法大體相同。
甘蔗預(yù)處理工藝要求的甘蔗破碎度，對蔗渣滲出法為75~80%，對蔗絲滲出法達到85~90%，蔗絲幼細、片狀，蔗屑不應(yīng)過多，以利于更有效地滲出甘蔗糖分。預(yù)處理設(shè)備常用撕裂機或重錘式撕裂機，切蔗機或其組合設(shè)備。脫水設(shè)備多用三輥壓榨機。滲出器有多種形式，主要有Silver型、BMA型、De Smet型、DdS型和Saturne型等。不同形式的滲出器各具特點，但工藝效果大致相同。各種滲出器都具有使蔗料連續(xù)向前移動或旋轉(zhuǎn)推前的運動構(gòu)件、分級滲淋系統(tǒng)。預(yù)處理的蔗料送入滲出器的一端，在另一端加入約甘蔗量25%的滲出水，以滲淋萃取糖分，并從此端排出濕蔗渣。借助多級滲淋系統(tǒng)，使蔗料與萃取液經(jīng)受多級逆流滲濾，滲出汁自入蔗料端排出。滲淋系統(tǒng)級數(shù)，蔗絲滲出用12~18級，滲出時間20~35分鐘;蔗渣滲出用8~12級，滲出時間16~26分鐘。滲出溫度是通過加熱滲淋稀汁，使維持滲出器內(nèi)熱裂區(qū)滲出汁溫度在80~90℃，最終滲出汁溫度在50~65℃。影響滲出糖分抽出效率的主要因素，是甘蔗破碎度、滲出溫度、時間和滲出水加入量。滲出器生產(chǎn)能力主要取決于它的規(guī)范尺寸和流過蔗料層的蔗汁流速。而影響蔗汁流過蔗料層速度的因素是甘蔗質(zhì)量、預(yù)處理破碎度、蔗料層厚度、脫水汁質(zhì)量和滲出溫度。
滲出提汁法具有省鋼材、省動力、省投資、省維修費用等優(yōu)點。但技術(shù)管理要求較高，耗用蒸汽較多。
甘蔗制糖工藝流程之清凈
借助清凈劑和加熱所起的化學(xué)和物理化學(xué)作用，并通過固液分離方法，盡可能除去混合汁中影響蔗糖結(jié)晶的各種非糖物質(zhì)，獲得色值較低、清晰、較純凈的清凈汁。
甘蔗制糖方法是以清凈過程中使用的主要清凈劑來命名。各產(chǎn)糖國家用甘蔗生產(chǎn)白砂糖、粗糖的通用清凈方法主要有亞硫酸法、石灰法和碳酸法。
亞硫酸法 采用石灰和二氧化硫為主要清凈劑。混合汁經(jīng)預(yù)灰(圖2[ 亞硫酸法工藝流程])、一次加熱、硫熏中和、二次加熱后入沉降器，分離出清凈汁和泥汁泥汁經(jīng)過濾得濾清汁，它與清凈汁混合再經(jīng)加熱、多效蒸發(fā)成糖漿，再經(jīng)糖漿硫熏得清糖漿作結(jié)晶原料。
亞硫酸法工藝原理主要是利用亞硫酸離子與鈣離子反應(yīng)生成亞硫酸鈣粒子，吸附蔗汁中的色素;加熱凝聚膠體物質(zhì)與加速沉降;調(diào)節(jié)中和pH值而達到某些非糖物的凝聚點而生成沉淀等化學(xué)和物理化學(xué)的作用以達到清凈的目的。預(yù)灰與一次加熱對蔗汁中微生物的繁殖亦會起到抑制的作用。
亞硫酸具還原性，是一種漂白劑。它把色素暫時還原成無色物質(zhì)，當與空氣長期接觸又會漸漸呈色。這就是亞硫酸法制得的白砂糖放置時間較長會變黃的原因之一。
蔗糖在酸性條件下會水解成葡萄糖與果糖等分子混合物，稱為轉(zhuǎn)化糖。由于其具還原性，制糖工業(yè)又稱之為還原糖。還原糖在酸性溶液中穩(wěn)定，在堿性溶液中當溫度較高時則迅速分解，生成有機酸如己糖二酸、葡萄糖酸等及深色的絡(luò)合物。這些物質(zhì)不易除去。深色的絡(luò)合物還影響產(chǎn)品色值。糖漿硫熏控制調(diào)節(jié)其pH值，是為了防止結(jié)晶時還原糖分解，增加色值，并利用亞硫酸的漂白作用降低色值和粘度。
硫熏中和過程的二氧化硫是借燃硫爐燃燒硫磺時生成。氣態(tài)二氧化硫由類似水噴射式真空抽吸器的多噴嘴立式管道硫熏中和器抽入。在管道內(nèi)與作噴射的蔗汁充分接觸，反應(yīng)生成亞硫酸。同時，在該器尾管及儲汁箱分幾點加入石灰與之中和，從而完成硫熏中和工藝過程。
加熱設(shè)備大多采用多程列管式加熱器。泥汁過濾普遍采用轉(zhuǎn)鼓式真空吸濾機，亦有采用通用的板框式壓濾機。帶攪拌連續(xù)沉降器(又稱Dorr式沉降器)是沉降分離設(shè)備之一。它以隔板分成4或5層，頂層為凝聚層，底層為泥汁增濃層，中間幾層為沉降層。清凈汁主要從各沉降層放出。泥汁借助于該器中心軸慢慢帶動它的泥汁耙，使之流向底層而放出，達到沉降分離的目的。
在亞硫酸法流程中，通常還用磷酸作輔助清凈劑。它與石灰作用形成絮凝狀的沉淀。它對部分非糖物和色素具有較強的吸附作用。制糖工業(yè)界普遍認為，混合汁中含有效五氧化二磷300~400ppm，清凈可獲良好的效果。
2002-2012年，糖廠廣泛使用一種能起絮凝作用的人工合成的聚合電解質(zhì)，又稱絮凝劑。它是一類高分子化合物。常用的有聚丙烯酰胺，分子量在200萬到2000萬左右。它的用量極少，幾個ppm便足以促使粒子聚成粗大的絮狀團粒，加速沉降及過濾。
在亞硫酸法流程的基礎(chǔ)上，應(yīng)用絮凝劑，利用蔗汁在堿性條件下能大量析出膠體、色素和部分無機鹽，采用以氣浮分離技術(shù)先使凝聚的粒子上浮而除去大部分非糖物，然后將它的堿性清汁用磷酸中和后入沉降器的新工藝。所得清凈汁的色值比原亞硫酸法降低30~40%，從而提高白砂糖質(zhì)量。利用氣浮分離技術(shù)，對亞硫酸法糖漿進行清凈處理，同樣可達到改善糖漿質(zhì)量，提高白砂糖質(zhì)量的目的。
石灰法 以石灰為主要清凈劑。將混合汁預(yù)灰至pH6.4，加熱至60℃，然后加灰中和至pH7.6~8.0，再加熱至100~102℃，入沉降器分離出清凈汁與泥汁。泥汁過濾得濾清汁與清凈汁混合，經(jīng)多效蒸發(fā)得糖漿以供結(jié)晶用。
石灰法流程簡單，設(shè)備少，只靠加灰中和蔗汁生成較少量的沉淀物與加熱的凝聚作用，清凈過程除去的非糖物和色素較少，適用于生產(chǎn)粗糖。
碳酸法 以石灰和二氧化碳為主要清凈劑的蔗汁清凈法。其工藝流程(圖3[碳酸法工藝流程])為:混合汁經(jīng)一次加熱、預(yù)灰，然后在加入過量的石灰乳的同時通入二氧化碳進行一次碳酸飽充，使產(chǎn)生大量鈣鹽沉淀，隨即加熱、過濾得一碳清汁，再經(jīng)第二次碳酸飽充，然后加熱、過濾，得二碳清汁，又經(jīng)硫熏、加熱、蒸發(fā)成糖漿。然后進行硫漂使pH降至5.8~6.4，供結(jié)晶之用。
碳酸法工藝原理主要是利用一碳飽充過程反應(yīng)生成的大量碳酸鈣粒子對膠體、色素及其他非糖分的良好吸附作用，達到降低色值和提高清汁純度的目的但由于蔗汁含還原糖較多，為了避免在高溫，強堿條件下分解，一碳加石灰量為蔗汁的1.5~2.0%，一碳適宜的pH為10.5~11，相當于0.03~0.05克CaO/100ml的飽充堿度。隨后的二碳飽充控制pH為8.0~8.4二碳飽充是通過進入CO，盡可能完全地沉淀溶解在一碳清汁中的石灰和鈣鹽，并吸附部分雜質(zhì)和色素，進一步提高清凈汁的質(zhì)量。
二碳清汁通入SO,是使清汁在接近中性的條件下蒸發(fā)成糖漿，以避免還原糖的破壞而增加色值，同時糖漿粘度也得到降低。這一工藝作用不能以在二碳飽充時通入過量的CO來達到，因為這樣會增加鈣鹽含量和影響清凈效果。
碳酸法糖廠均備有石灰窯，石灰石在窯中煅燒產(chǎn)生的CO和CaO供該法生產(chǎn)工藝所需。
碳酸法的清凈效果優(yōu)于亞硫酸法，產(chǎn)品質(zhì)量較好。但清凈耗用物料較多，成本較高，且濾泥處理比較困難。碳酸法工藝流程比亞硫酸法復(fù)雜，操作技術(shù)要求較高。
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