沖壓模具流程
沖壓模具的流程是什么，沖壓模具有哪些具體的步驟。小編給大家整理了關于沖壓模具流程，希望你們喜歡!
沖壓模具流程
1 工藝設計
(1)根據沖壓件產品圖，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規(guī)格和力學性能，并結合可供選用的沖壓設備規(guī)格以及模具制造條件、生產批量等因素，分析零件的沖壓工藝性。良好的沖壓工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、占用設備數量少、模具結構簡單而壽命高、產品質量穩(wěn)定、操作簡單。
(2)確定工藝方案，主要工藝參數計算。在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。有時同一種沖壓零件也可能存在多個可行的沖壓工藝方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點，應從產品質量、生產效率、設備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產成本、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析、比較，確定出適合于現有生產條件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求對零件沖壓工藝與模具設計是有幫助的。
工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力等。計算有兩種情況，第一種是工藝參數可以計算得比較準確，如零件排樣的材料利用率、沖裁壓力中心、工件面積等;第二種是工藝參數只能作近似計算，如一般彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等，確定這類工藝參數一般是根據經驗公式或圖表進行粗略計算，有些需通過試驗調整;有時甚至沒有經驗公式可以應用，或者因計算太繁雜以致于無法進行，如復雜模具零件的剛性或強度校核、復雜沖壓零件成形力計算等，這種情況下一般只能憑經驗進行估計。
(3)選擇沖壓設備
根據要完成的沖壓工序性質和各種沖壓設備的力能特點，考慮沖壓加工所需的變形力、變形功及模具閉合高度和輪廓尺寸的大小等主要因素，結合工廠現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。常用沖壓設備有曲柄壓力機、液壓機等，其中曲柄壓力機應用最廣。沖裁類沖壓工序多在曲柄壓力機上進行，一般不用液壓機;而成形類沖壓工序可在曲柄壓力機或液壓機上進行。
2.模具設計
(一)確定沖模類型及結構形式
根據所確定的工藝方案和沖壓件的形狀特點、精度要求、生產批量、模具制造條件、操作方便及安全的要求，以及利用現有通用機械化、自動化裝置的可能，選定沖模類型及結構草圖
(二)選擇工件定位方式
1.工件在模具中的定位主要考慮定位基準，上料方式，操作安全可靠等因素。
2.選擇定位基準時應盡可能與設計基準重合，如果不重合，就需要根據尺寸鏈計算，重新分配公差，把設計尺寸換算成工藝尺寸。不過，這樣將會使零件的
加工精度要求提高。當零件是采用多工序分別在不同模具上沖壓時，應盡量使各工序采用同一基準。
3.為使定位可靠，應選擇精度高、沖壓時不發(fā)生變形和移動的表面作為定位表面。
4.沖壓件上能夠用做定位的表面隨零件的形狀不同而不同，平板零件最好用相距較遠的兩孔定位，或者一個孔和外形定位;彎曲件可用孔或形體定位;拉深件可用外形、底面或切邊后的凸緣定位。
(三)選擇卸料方式
為了沖壓后卡在凸模上、凸凹模上的制件或廢料卸掉，將制件從凹模中推出來(凹模在上模)或頂出來(凹模在下模)，以保證下次沖壓正常進行，設計模具時，必須正確選擇卸料方式和設計卸料裝置。
在選用壓料、卸料裝置的形式時，應考慮操作方式，即板料送進和定位是手動操作還是自動化操作;出料方式是上出料，還是下出料。
壓料、卸料裝置根據沖壓件平整度要求或料的厚薄來決定。一般情況對于沖裁較硬、較厚且精度要求不高的工件，可選擇剛性卸料方式;對于沖裁料厚在
1.5mm 以下，且要求沖裁件比較平整的制件，可選擇彈性卸料方式;對于彎曲、拉深等成形零件的卸料方式選擇及卸料裝置的設計，應考慮既不損壞成形部位，又能滿足卸料要求的卸料裝置。卸料裝置設計的正確與否，直接影響工件的質量、生產效率和操作安全程度。
(四)進行必要的模具設計計算
1.計算模具壓力中心，確定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心負荷作用影響模具精度和壽命。
2.計算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、墊板、凸模)的外形尺寸，并確定標準模架以及卸料橡膠或彈簧的自由高度等。
3.確定凸、凹模的間隙，計算凸凹模工作部分尺寸。
4.校核壓力機
?、艍毫C的選擇，必須滿足以下要求：
Hmax 5mm Hm Hmin 10mm式中Hmax,Hmin--分別為壓力機的最大、最小裝模高度，單位mm; Hm---模具閉合高度，單位mm。
當多副模具聯合安裝到一臺壓力機上時，多副模具應有同一個閉合高度。 ⑵壓力機的公稱壓力Fg必須大于沖壓計算的總壓力F總。即Fg≥F總。
⑶壓力機的滑塊行程必須滿足沖壓件的成形要求。對于拉深工藝為了便于放料和取件，其行程必須大于拉深件高度的2～2.5 倍
?、葹榱吮阌诎惭b模具，壓力機的工作臺面尺寸應大于模具尺寸，一般每邊大50～70mm 。工作臺墊板應保證沖壓件或廢料能漏下 。
(五)繪制模具總圖和非標準零件圖
根據上述分析、計算及方案論證后，繪制模具總裝配圖及零件圖。
沖壓模具分類
根據工藝性質分類
a.沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
b.彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線(彎曲線)產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
c.拉深模 是把板料毛坯制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
d.成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
e. 鉚合模 是借用外力使參與的零件按照一定的順序和方式連接或搭接在一起，進而形成一個整體
根據工序組合程度分類
a.單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
b.復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
c.級進模(也稱連續(xù)模) 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
d.傳遞模 綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統(tǒng)，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產成本，節(jié)儉材料成本，并且質量穩(wěn)定可靠。
依產品的加工方法分類
依產品加工方法的不同，可將模具分成沖剪模具、彎曲模具、抽制模具、成形模具和壓縮模具等五大類。
a. 沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪斷沖模、下料沖模、沖孔沖模、修邊沖模、整緣沖模、拉孔沖模和沖切模具。
b.彎曲模具：是將平整的毛胚彎成一個角度的形狀，視零件的形狀、精度及生產量的多寡，乃有多種不同形式的模具，如普通彎曲沖模、凸輪彎曲沖模、卷邊沖模、圓弧彎曲沖模、折彎沖縫沖模與扭曲沖模等。
c.抽制模具：抽制模具是將平面毛胚制成有底無縫容器。
d.成形模具：指用各種局部變形的方法來改變毛胚的形狀，其形式有凸張成形沖模、卷緣成形沖模、頸縮成形沖模、孔凸緣成形沖模、圓緣成形沖模。
e.壓縮模具：是利用強大的壓力，使金屬毛胚流動變形，成為所需的形狀，其種類有擠制沖模、壓花沖模、壓印沖模、端壓沖模。
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